國內(nèi)汽車制造業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)存在的問題
日期:2020-03-17 / 人氣: / 來源:m.wtport.com / 熱門標(biāo)簽:
1989年,美國麻省理工學(xué)院發(fā)表了“改變世界的機(jī)器”的著名報(bào)告,總結(jié)了豐田的生產(chǎn)方式,指出它的重大歷史意義,并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的基本目的是,要在一個(gè)企業(yè)里同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性;消除價(jià)值流中的一切浪費(fèi)。
精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)可以簡述為:一個(gè)基礎(chǔ)、七個(gè)支撐和追求七個(gè)“零”的極限目標(biāo)。
一個(gè)基礎(chǔ):即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場基礎(chǔ)。所謂5S,即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。
七個(gè)支撐:
?。?)生產(chǎn)的快速轉(zhuǎn)換與維護(hù)體系;
?。?)精益品質(zhì)保證與防錯(cuò)自動(dòng)化體系;
(3)柔性化生產(chǎn)體系;
(4)均衡化和同步化體系;
(5)現(xiàn)場作業(yè)IE研究體系;
(6)生產(chǎn)設(shè)計(jì)與高效物流體系;
(7)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)體系。
七個(gè)極限目標(biāo):
(1)零切換調(diào)整;
(2)零庫存;
?。?)零浪費(fèi);
?。?)零不良生產(chǎn);
?。?)零裝備故障;
?。?)零生產(chǎn)停滯;
?。?)零安全事故。
日本汽車業(yè)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式,終于超越美國,一躍成為世界第一大汽車生產(chǎn)國。美國通過對日本成功經(jīng)驗(yàn)的認(rèn)真總結(jié)和提煉,在實(shí)踐中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式,也取得了較大的成功,1990年其在北美的市場份額終于超過了日本。
精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)管理模式,在國外汽車制造業(yè)應(yīng)用的成功,引發(fā)了國內(nèi)企業(yè)的興趣,紛紛開始學(xué)習(xí)和嘗試精益生產(chǎn)管理方式。如東風(fēng)汽車集團(tuán)、一汽集團(tuán)、躍進(jìn)汽車集團(tuán)等。但是國內(nèi)汽車制造業(yè),對精益生產(chǎn)的移植和引入存在一定的片面性,出現(xiàn)了如下的問題:
?。?)僅在整車裝配廠部分實(shí)現(xiàn)了看板取貨制,對下游零部件廠的生產(chǎn)管理并未做更深的擴(kuò)展和推進(jìn)。即僅推出了供參觀的樣板廠或樣板車間。
?。?)零部件廠的生產(chǎn)管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)的方式來保證滿足整車廠的需求,缺乏進(jìn)一步改善生產(chǎn)管理的動(dòng)力,因此浪費(fèi)依然大量存在。
?。?)企業(yè)并沒有從完善整個(gè)價(jià)值流出發(fā)來著手推進(jìn)精益生產(chǎn),而僅是一種管理工具形式上的改善(如有的企業(yè)就是增加了一些要貨看板)。
?。?)盲目照搬國外精益生產(chǎn)的方法和形式,導(dǎo)致了管理紊亂。
?。?)企業(yè)對開展精益生產(chǎn)的漸進(jìn)性和持久性認(rèn)識不足。
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作者:博革咨詢