6sigma與精益生產(chǎn)的聯(lián)系

    進(jìn)入，20世紀(jì)下半葉以后，美國式的大批量生產(chǎn)受到挑戰(zhàn)。日本產(chǎn)品憑借其高質(zhì)量低成本的優(yōu)勢不斷搶占各地市場，從發(fā)達(dá)工業(yè)國家來看，制造業(yè)呈現(xiàn)出如下幾個方面的特征：

    （1）以傳統(tǒng)的勞動分工原則為基礎(chǔ)的組織形式，逐漸成為企業(yè)生產(chǎn)率進(jìn)一步提高的障礙。

    （2）過細(xì)的勞動分工造成部門分割，部門生產(chǎn)效率的提高有時并不能帶來企業(yè)整體效率的提高，不重視顧客要求，不關(guān)心質(zhì)量、浪費(fèi)、官僚主義等日益侵蝕傳統(tǒng)企業(yè)。

    （3）大批量生產(chǎn)不再適應(yīng)更具靈活性的要求。顧客更加注重個性化的產(chǎn)品設(shè)計，新產(chǎn)品開發(fā)速度加快等要求生產(chǎn)系統(tǒng)更具柔性。

    （4）傳統(tǒng)的以“3西格瑪”為控制界限的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)以及對“合格質(zhì)量”的認(rèn)識，對劣質(zhì)質(zhì)量成本、產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)效益之間的關(guān)系的認(rèn)識，已不適應(yīng)超嚴(yán)質(zhì)量要求下的企業(yè)管理理論和實(shí)踐。

    新世紀(jì)的到來更加強(qiáng)化了以上幾個特征，迫使企業(yè)競爭的焦點(diǎn)集中在超嚴(yán)質(zhì)量要求降低生產(chǎn)成本和產(chǎn)品價格、快速推出新產(chǎn)品等幾個方面，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)作為行之有效的管理辦法，二者的整合將對提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本起到更好的促進(jìn)作用。從方法論的角度來說，管理法與精益生產(chǎn)的具體結(jié)合可以從以下幾個主要方面進(jìn)行分析：

    第一：從對顧客價值（顧客滿意）極大化及企業(yè)業(yè)績改進(jìn)角度而言，精益生產(chǎn)思想可在企業(yè)戰(zhàn)略管理層次為企業(yè)的長期業(yè)績改進(jìn)提供戰(zhàn)略指導(dǎo)，為6西格瑪管理法的具體實(shí)施指明努力方向，規(guī)劃改進(jìn)目標(biāo)。

    博革咨詢總結(jié)了世界各國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)認(rèn)為：6西格瑪真正的變革以及形成堅實(shí)的基礎(chǔ)需要較長時間，對具體企業(yè)，實(shí)現(xiàn)精益飛躍的時間框架為起步階段需6個月，創(chuàng)建新的組織機(jī)構(gòu)需一年半，安排業(yè)務(wù)系統(tǒng)需兩年，完成轉(zhuǎn)變需一年以上，也就是說建成完整的精益生產(chǎn)系統(tǒng)雛形至少需三年時間。另外還需要兩年時間才能讓足夠多的員工學(xué)會觀察。使整個系統(tǒng)成為自保持系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)不僅需要對產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程進(jìn)行變革、調(diào)整工廠布局，還需要改革企業(yè)現(xiàn)有的管理結(jié)構(gòu)向傳統(tǒng)的職能制分工挑戰(zhàn)，對精益下來的剩余勞動力和生產(chǎn)資源重新安排等，所有這些使得推進(jìn)精益生產(chǎn)思想的企業(yè)更多地需要從戰(zhàn)略層次上考慮問題，進(jìn)行事關(guān)企業(yè)管理全局的籌劃和思考6西格瑪管理法則。不然，6西格瑪管理法基本上屬于項(xiàng)目驅(qū)動型的改進(jìn)方法。其不足之處是缺少內(nèi)在的戰(zhàn)略，使得它容易失去改進(jìn)的戰(zhàn)略方向，且需要較長的時間識別改進(jìn)目標(biāo)。但項(xiàng)目驅(qū)動型方法其好處在于，它一開始就可以從最低層次的具體項(xiàng)目開始突破#以小的變革促成大的改變，而不必一下子對整個企業(yè)進(jìn)行根本改革，易于為企業(yè)各方面所接受。理論上，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略層次到戰(zhàn)術(shù)層次全方位的整合。

    第二：兩種管理法均采用過程模式。

    6西格瑪管理法采用從戴明PDCA循環(huán)發(fā)展而來的DMAIC及SIPOC過程分析模式。6西格瑪管理法強(qiáng)調(diào)辨別核心流程和關(guān)鍵顧客，通過評估當(dāng)前公司業(yè)績，分析流程存在問題，設(shè)計/再設(shè)計流程。將改進(jìn)工作納入新規(guī)范等步驟以實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。

    如前文所說，精益生產(chǎn)對產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程采用價值流分析方法，其方法與SIPOC非常相似，但它又沒有提出象6西格瑪管理法中對具體問題的DMA-IC解決模式，因此，從ISO9000/2000標(biāo)準(zhǔn)倡導(dǎo)的過程改進(jìn)模式而言，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合首先可以在分析與改進(jìn)的模式方面得以實(shí)現(xiàn)。其模式應(yīng)為首先繪制企業(yè)現(xiàn)有過程圖，再實(shí)施價值流圖分析（SIPOC），識別和消除原有過程中的所有MUDA,再對必須保留的過程進(jìn)行DMAIC分析，對優(yōu)化后的過程實(shí)施持續(xù)改進(jìn)。

    第三：在具體工作中，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的工具整合更加緊密。

    管理法作為項(xiàng)目驅(qū)動型的革新方法，其優(yōu)勢在于運(yùn)用各種統(tǒng)計工具識別具體的產(chǎn)品及過程改進(jìn)機(jī)會，但它的成功有賴于高質(zhì)量的數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)分析。精益生產(chǎn)則更多地應(yīng)用邏輯思維方式，相對而言對數(shù)據(jù)質(zhì)量要求較低。它們的結(jié)合可實(shí)現(xiàn)統(tǒng)計分析與邏輯思維兩者方法論上的取長補(bǔ)短，更有效地識別質(zhì)量變異和浪費(fèi)。對具體的改進(jìn)項(xiàng)目，一方面應(yīng)首先使用5S、KAIZEN、JIT、KANBAN、單件流等精益方法消除不增加價值的生產(chǎn)步驟及過程內(nèi)的浪費(fèi)活動，然后再運(yùn)用6西格瑪管理法中的各種方法對有關(guān)過程深入研究。另一方面，精益生產(chǎn)中的JIT、KANBANO、單件流必須以高質(zhì)量的生產(chǎn)工序及工件為前提。在精益生產(chǎn)中，工作流都具有最小化的庫存，一旦某個工序或工件出現(xiàn)質(zhì)量問題#整個工作流就會中斷，因此，精益生產(chǎn)同樣離不開質(zhì)量改進(jìn)。

    6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的有效運(yùn)用，將使整個生產(chǎn)體系成為一個超嚴(yán)質(zhì)量基礎(chǔ)上的生產(chǎn)系統(tǒng)。6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合除了以上闡述的幾個方面之外，還有對差錯的預(yù)防（POKA-YOME），對劣質(zhì)質(zhì)量成本的核算，數(shù)據(jù)采集分析，員工教育等方面。

    6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的區(qū)別

    精益方法系統(tǒng)地將價值流中的浪費(fèi)即所謂的冗余最小化。6西格瑪管理法是在任何環(huán)境下減少冗余的一種通用方法和發(fā)現(xiàn)改進(jìn)機(jī)會的一種方式。因此，我們可以發(fā)現(xiàn)精益生產(chǎn)和6西格瑪管理法都用于減少冗余問題。應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)使生產(chǎn)流程富有彈性，應(yīng)用6西格瑪管理法術(shù)確保改進(jìn)狀態(tài)的持續(xù)性。

    精益生產(chǎn)方法強(qiáng)調(diào)以人為中心，推行橫向的小組化工作方式，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，使他們積極為改進(jìn)產(chǎn)品和服務(wù)獻(xiàn)計獻(xiàn)策，使一線員工真正成為“零缺陷”生產(chǎn)的主力軍，并從制度上保證員工的利益與企業(yè)的利益協(xié)調(diào)一致。而6西格瑪管理方法也強(qiáng)調(diào)全員參與，以6西格瑪管理團(tuán)隊(duì)為中心，形成無邊界團(tuán)隊(duì)，實(shí)行項(xiàng)目管理。

    精益生產(chǎn)方法強(qiáng)調(diào)以顧客為中心，以顧客需求為驅(qū)動，從顧客的角度確定價值流，追求零缺陷和持續(xù)改進(jìn)、盡善盡美的企業(yè)文化。而6西格瑪管理法的主題之一就是真正關(guān)注顧客之聲（VOC），提高顧客滿意度正是6西格瑪管理的核心特征。6西格瑪管理通過DMAIC過程改進(jìn)模式，不斷優(yōu)化流程，使業(yè)績改進(jìn)趨于完美。

    從精益方法和6西格瑪管理法二者之間的聯(lián)系看，二者在哲學(xué)思想上都致力于消除浪費(fèi)，追求完美；在關(guān)注焦點(diǎn)上都以顧客需求為核心；在過程方法上都堅持以團(tuán)隊(duì)為主進(jìn)行項(xiàng)目管理。這就為我們在企業(yè)的實(shí)際運(yùn)行中將精益方法和6西格瑪管理法的協(xié)同作用提供了切入點(diǎn)。