全面生產(chǎn)維護TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?br />
    TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調(diào)的是協(xié)作。因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的TPM計劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實施進程。

        全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?br />
    TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調(diào)的是協(xié)作。因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的TPM計劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實施進程。

    1.產(chǎn)品質(zhì)量

    在經(jīng)濟全球化的影響下，企業(yè)面臨著全球范圍內(nèi)的激烈競爭。企業(yè)所生產(chǎn)產(chǎn)品即便不出口，也要面臨國內(nèi)相同產(chǎn)品的競爭，在激烈的競爭中，企業(yè)必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發(fā)展。為此，一些世界級的大企業(yè)對產(chǎn)品制訂了嚴格的質(zhì)量標準，例如摩托羅拉要求自己產(chǎn)品的合格率要求達到99.9996%，換句話說，一百萬件產(chǎn)品中僅有四件是廢品。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是什么？是生產(chǎn)設(shè)備！生產(chǎn)一流的產(chǎn)品就必須擁有一流的生產(chǎn)設(shè)備。但是如果沒有一流的設(shè)備管理，那么再好的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能一直保持良好的狀態(tài)。對于已經(jīng)推行質(zhì)量認證體系（如ISO）的企業(yè)，TPM體系的建立相對要簡單些，兩者體系可以結(jié)合起來應用而無須再建立一套新的體系。TPM可以作為廣義上的質(zhì)量體系中的一部分，即生產(chǎn)設(shè)備的質(zhì)量監(jiān)督體系。

    2.及時生產(chǎn)制

    及時生產(chǎn)制是一種極其有效的管理模式，其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及成品的庫存數(shù)量及范圍。但是及時生產(chǎn)制取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，如果在及時生產(chǎn)制的實施過程中設(shè)備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失。

    現(xiàn)代企業(yè)在日趨激烈的市場競爭中必須提高生產(chǎn)率以減少循環(huán)時間。對于企業(yè)的客戶來說，生產(chǎn)時間的減少意味著訂單規(guī)定的交貨時間可以得到保障。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)率的努力落空。

    及時生產(chǎn)制和減少循環(huán)時間在通常情況下可以加速生產(chǎn)循環(huán)。在這一方面，調(diào)整或準備時間是決定性的，因為這種調(diào)整和準備工作將導致停機。早期關(guān)于設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時間中，調(diào)整與準備時間要占到50%左右。對于持TPM理念的人來說，這將是設(shè)備效率最大的損失之一。

    在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準備時間的一種有效措施。企業(yè)界有許多這方面的案例，最初需要一個半小時的準備時間可以被縮減為45分鐘乃至10分鐘。在理想的條件下，TPM的目標是將這一時間減少至10分鐘之內(nèi)，而操作工人的參與對于這一目標的實現(xiàn)是至關(guān)重要的。

    3.生產(chǎn)成本

    許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了通常情況下占生產(chǎn)成本5%～15%的維護費用。

    降低成本的關(guān)鍵不僅在于費用本身，更為重要的是工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢。由于自動化、高速化設(shè)備以及機器人的出現(xiàn)，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低，而另一方面，由于設(shè)備維護方面的費用卻在不斷增加，這是現(xiàn)代設(shè)備日趨復雜所導致的結(jié)果。許多企業(yè)尋求降低維修費用的途徑，但是他們關(guān)注的僅僅是不可預測和控制的突發(fā)故障的維不僅能夠降低維護費用，而且可以較大的改造生產(chǎn)設(shè)備的效率。

    4.設(shè)備的生產(chǎn)能力

    對于設(shè)備的生產(chǎn)能力來說，企業(yè)制造產(chǎn)品，維修則可以對企業(yè)的生產(chǎn)能力起到保障作用。但是在實際生產(chǎn)過程中，企業(yè)的管理人員對自己企業(yè)中生產(chǎn)設(shè)備的實際利用率、實際有效度及實際性能則未必能夠全面了解和掌握。在企業(yè)的生產(chǎn)實踐中，不僅老舊或服役期滿的設(shè)備如此，一些新的和現(xiàn)代設(shè)備常常也存在綜合效率低下的問題。對一般設(shè)備和關(guān)鍵設(shè)備的調(diào)查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產(chǎn)能力的損失，這就相當于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備在無形之中消失了，這樣的損失對于企業(yè)發(fā)展的形象是非常嚴重的。一些企業(yè)，如美國田納西Eastman公司的經(jīng)驗表明，TPM系統(tǒng)的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高設(shè)備生產(chǎn)能力。

    5.環(huán)保與節(jié)能

    目前，環(huán)保已成為日益為人們所關(guān)注的問題，相關(guān)的法律條款也日趨嚴厲。設(shè)備在提高生產(chǎn)能力，制造更多產(chǎn)品的同時已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴格環(huán)保認證的設(shè)備才可以投入運行。

    環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護中的缺陷是導致電機效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率達到最大化。

    上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。運行良好的TPM系統(tǒng)可以在無需花費太多費用的前提下解決企業(yè)所面臨的這些問題，改造設(shè)備的運行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在達到上述目標的各種措施中，TPM可能是投資回報率（ROI）最高的。一些德國世界級大企業(yè)（如戴姆勒·克萊斯勒、鄧祿普）推行TPM管理模式的案例表明，在TPM項目上的投資回報率甚至可以達到200%～400%。