TPM全員生產維護，又譯為全員生產保全。

 

    6s管理：6S管理是一種管理模式，是5S的升級，6S即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，6S和5S管理一樣興起于日本企業(yè)。

 

    為什么‘精益生產管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生產管理’只是一種理念，現(xiàn)場管理、生產管理、設備管理、質量管理等都要精細化，但對于制造型企業(yè)來說，實現(xiàn)精細化的手段就是6S、TPM、LP（精益生產）等管理活動”。

 

    幾十年了，到現(xiàn)在許多企業(yè)現(xiàn)場管理還十分混亂（有些企業(yè)車間表面上不錯，但工具柜、資料柜、器具柜、油庫、維修班、材料倉庫、設備周邊的材料和在制品、消耗品倉庫等地方慘不忍睹），各種在制品數量、材料庫存居高不下，質量問題頻繁發(fā)生。出了問題就是“工人違反操作規(guī)程”、“要加強質量意識教育”、“要提高工人的責任心”，幾十年了，“加強質量意識教育”、“提高員工責任心”恐怕是這些企業(yè)各種文件、措施中最常見的句子了。在“十分完善”的嚴厲的處罰制度下，干部還普遍抱怨“工人不按規(guī)定做”，面對種種混亂與困惑，“工人素質太差”、“國有企業(yè)體制造成的”等借口不絕于耳。

 

    領導們忙戰(zhàn)略，忙著提出新的理念，中層干部忙著體會領導的新理念，并忙著上傳下達這些新理念，中基層干部盼著技改，基層員工按天取工資，“做一天和尚撞一天鐘”，這些現(xiàn)象正是國內許多大企業(yè)的現(xiàn)實寫照。

 

    打造“制造強國”的必經之路

 

    同屬于東方文化圈的日本豐田等企業(yè)數十年如一日推行6S、TPM、精益生產，理光、三星等世界500強也是如此。豐田一家公司的年利潤比美國三大汽車公司通用、福特、克萊斯勒年利潤之和還多。像豐田等優(yōu)秀企業(yè)一樣，通過以6S、TPM為基礎的精益生產排除一切浪費，盡可能降低成本，企業(yè)才有良好的效益，才能做強，在經濟危機生存下來，以圖危機過后快速增長。

 

    空談精益生產管理，從上到下都大談特談理念，理念高高在上，沒有行之有效的方式方法讓理念落地，無法真正轉變?yōu)橐痪€工人的自覺行為，所謂的精細化管理又將是一場鬧劇。只有當企業(yè)領導們真正認識到什么是精益生產管理，著手“激發(fā)出一線員工的聰明才智，讓他們能積極主動地投入到6S現(xiàn)場管理、TPM設備保全、精益生產實物流、信息流優(yōu)化的各種改善中去”的時候，中國才有可能成為制造強國。