為什么生產(chǎn)布局要實現(xiàn)“清流化”？

 

    在國內(nèi)很多企業(yè)的制造流程中，存在實物流長、中間在制品庫存高、對瓶頸工序的管理薄弱等諸多問題，導致企業(yè)資金積壓、設(shè)備成本高昂的嚴重后果。這種問題流程產(chǎn)生的根本原因是沒有徹底解決瓶頸工序，使得瓶頸不斷移動，整個流程中重復移動多、浪費成本多。這在管理上被稱為“濁流生產(chǎn)”。

 

    JIT要求理順生產(chǎn)過程，實現(xiàn)生產(chǎn)的“清流化”，即要求達到單向流動、交叉點少、路徑最短并且中間庫存少的標準。“清流化”能使整個生產(chǎn)流程清晰明朗，能夠?qū)ζ款i工序有著直觀的把握，使工作中心同期連貫，控制環(huán)節(jié)少，只要有關(guān)鍵工序信息量，生產(chǎn)控制就能實現(xiàn)。這樣，制造過程中停滯時間大量減少，真正的制造時間接近制造過程的總L/T 。

 

    案例分析：

 

    某企業(yè)在實施精益生產(chǎn)之前，每10個小時能夠生產(chǎn)7000個產(chǎn)品。第一個工序是渾粉，第二個工序是壓型，隨后進行燒結(jié)。經(jīng)過三次中間暫存后，對半成品磨背面和倒角。經(jīng)過二樓的銑圓頭工序、三樓的磨斜面工序后，送到四樓進行全檢。檢查完畢后再將產(chǎn)品送到一樓包裝。整個生產(chǎn)流程的現(xiàn)狀為：實物流長，中間在制品多，平均5天完成實物流，不良成本高達12萬/月，對瓶頸工序的管理薄弱。

 

    經(jīng)過JIT生產(chǎn)的推行后，這家企業(yè)對生產(chǎn)流程進行了改善，將加工、檢驗和包裝整個生產(chǎn)過程一次性同步完成，大大簡化了整個流程。在精益生產(chǎn)現(xiàn)場，完成實物流的時間大為縮短，中間在制品時間不超過一小時，不良成本從原來的12萬/月降低到8千/月，生產(chǎn)車間從四層樓縮減為2層樓面，如圖5-1所示。通過對瓶頸工序的重點管理，減少了制造過程中的大量停滯時間，這家企業(yè)對生產(chǎn)的控制變得更加容易了。