IE工業(yè)工程的七大手法之一程序分析
日期：2016-12-05 / 人氣： / 來源：m.wtport.com / 熱門標簽： 程序分析
IE工業(yè)工程的七大手法之一程序分析（Program Analysis）
什么是程序分析？
IE工業(yè)工程的七大手法中的程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。
這里特別強調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在而合理，衡量的標準是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。
程序分析的目的有如下幾點：
1、準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)
工藝流程的順序；
明確工序的總體關(guān)系；
各工序的作業(yè)時間確認；
發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)。
2、發(fā)現(xiàn)工序問題點
發(fā)現(xiàn)并改進產(chǎn)生浪費的工序；
發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序；
減少停滯及閑余工序；
合并一些過于細分或重復(fù)的工作。
程序分析的種類及圖表
1、程序分析的種類
程序分析包括：工藝程序分析；流程程序分析；布置與路線分析；閑余能量分析；操作時兩手的移動分析。
2、程序分析的圖表
進行程序分析時，應(yīng)根據(jù)研究對象的不同而采用不同圖表進行記錄，如下圖所示：
程序分析的記錄符號
實施的基本程序，一個十分重要的步驟是記錄現(xiàn)行方法的全部事實。整個改進能否成功，主要取決于所記錄事實的準確性，因為這是嚴格考查、分析和開發(fā)改進方法的基礎(chǔ)。
為了能方便、迅速、正確地表示任何工作的程序，美國機械工程師學(xué)會(ASME)將吉爾布雷斯設(shè)計出的40種符號加以綜合制定出5種符號，1979年由美國制定為國家標準(ANSLYl5—1979)，以便以標準格式精確地記錄詳細信息。我國參考美國、日本等國標準，制定了自己的標準：
這些程序分析記錄符號在實際使用時還可根據(jù)具體情況靈活變換，設(shè)計出其它的派生符號，如：
程序分析的技巧
掌握了記錄符號和記錄技術(shù)后，下一步是應(yīng)用分析技術(shù)對記錄的全部事實進行分析。程序分析的技巧具體包括的內(nèi)容是“一個不忘，四大原則，五個方面和六大提問技術(shù)”。分別為：
一個不忘——不忘動作經(jīng)濟原則；
四大原則——取消、合并、重排、簡化；
五個方面——操作、運輸、儲存、檢驗、等待；
六大提問技術(shù)——對目的、方法、人物、時間、地點和原因進行提問。
1、分析時的動作經(jīng)濟原則
動作經(jīng)濟原則在程序分析時有極大的作用，應(yīng)根據(jù)動作經(jīng)濟原則建立新方法并不斷加以 改進。應(yīng)用動作經(jīng)濟原則，可在同樣或更少的花費下獲得更多的產(chǎn)值。
2、分析時的“ECRS”四大原則
對現(xiàn)行的方案進行嚴格考核與分析的目的是為了建立新方法。在建立新方法時，要靈活運用下列四大原則。
1) E(Eliminate)——取消。在進行“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問題的提問中不能有滿意答復(fù)者都屬于不必要的，要給予取消，取消是改進的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動作是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。
2) C(Combine)——合并。對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的。如可合并一些工序或動作，或?qū)⒂啥嗳擞诓煌攸c從事的不同操作，改為由一人或一臺設(shè)備完成。
3) R(Rearrange)——重排。經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三種提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，辦事有序。
4) S(Simple)——簡化。經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間和費用。
程序分析時通過“ECRS”四大原則，首先考慮取消不必要的工序、動作、操作；其次將某些工序或動作合并，以減少處理的手續(xù)；再次，是將工作臺、機器以及儲運處的布置重新調(diào)整，以減少搬運的距離。有時也許要變更操作或檢驗的順序，以避免重復(fù)。最后是用最簡單的設(shè)備、工具替代復(fù)雜的設(shè)備、工具，或用較簡便、省力、省時的動作代替繁重的動作。
3、分析時的五個方面
由于記錄是從操作、搬運、檢驗、儲存和等待等五個方面進行的，所以分析也可以從這五個方面著手。
1)操作分析。這是最重要的分析。它涉及到產(chǎn)品的設(shè)計。如產(chǎn)品設(shè)計有微小變動時，就很有可能改變整個制造過程；或通過操作分析省去某些工序，減少某些搬運；或合并某一工序；或?qū)商幑ば蚝隙坏取?br /> 2)搬運分析。搬運問題需要考慮搬運的重量、距離及消耗時間。而運輸問題應(yīng)考慮運輸方法和工具，這樣可以減輕搬運工人的勞動強度和消耗的時間；合理安排廠區(qū)、車間或設(shè)備的位置，可以大大縮短運輸?shù)木嚯x和時間。
3)檢驗分析。檢驗的目的是剔除不合格的產(chǎn)品，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的功能和精度要求，選擇合理適宜的檢驗方法及決定是否需要設(shè)計更好的工夾量具等。
4)儲存分析。應(yīng)著重對倉庫管理、物資供應(yīng)計劃和作業(yè)速度等進行檢查分析。以保證材料及零件的及時供應(yīng)，避免不必要的物料的積壓。
5)等待分析。等待應(yīng)減至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由設(shè)備造成的，則應(yīng)從改進設(shè)備入手。
實際分析時，應(yīng)對以上五個方面按照提問技術(shù)逐一進行分析。然后采用“ECRS”四大原則進行處理，以尋求最佳、最經(jīng)濟合理的方法。
4、分析時的六大提問
為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，需要采用提問技術(shù)(即六大提問技術(shù))依次進行提問。
這種提問技術(shù)在國外又稱6W技術(shù)，或5W1H技術(shù)。當進行程序分析時，以上問題必須有系統(tǒng)的一一詢問，這種有系統(tǒng)的提問技巧仍是程序分析成功的基礎(chǔ)，切不可有任何疏漏。上述的第一、第二次提問的目的在于弄清問題的現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和探討改進的可能性。
上述分析技巧，特別是“5W1H”技術(shù)、“ECRS”四大原則和動作經(jīng)濟原則，可在任何發(fā)現(xiàn)問題的場所使用。
程序分析的實施及步驟
程序分析的實施
1、程序分析的基本原則。盡可能取消不必要的工序；合并工序，減少搬運；安排最佳的順序；使各工序盡可能經(jīng)濟化；找出最經(jīng)濟的移動方法；盡可能地減少在制品的儲存。
2、“ECRS”四大原則在工序、操作時應(yīng)考慮的因素。必要的工序或操作；工作順序的變更，設(shè)備的變更和更新；工廠、車間的布置或設(shè)備重新組合；操作、儲存位置的改變；材料規(guī)格的重新訂購，發(fā)揮操作者的個人技術(shù)特長。
3、“ECRS”四大原則在搬運時應(yīng)考慮的因素。取消不必要的操作；改變物品存放的場所或位置；改變工廠、車間布置；采用另一種搬運方法；重新制定工藝路線和工作順序；重新進行產(chǎn)品設(shè)計；改變原材料或零部件的規(guī)格。
4、等待時取消或縮短時間應(yīng)考慮的因素。改變工作順序、工廠、車間布置；改造設(shè)備或采用新設(shè)備。
5、“ECRS”四大原則在檢驗時應(yīng)考慮的因素。它們是否真的有必要?有何效果?有無重復(fù)性？別人做是否更適合？能否采用數(shù)理統(tǒng)計原理？
程序分析的步驟
根據(jù)工作研究，程序分析大致可分為以下幾個步驟。
1、選擇。選擇所需研究的工作。
2、記錄。利用程序分析的圖表對現(xiàn)行的方法全面記錄。
3、分析。采用“5W1H”提問技術(shù)，對所記錄的事實進行逐項提問；并根據(jù)“ECRS”四大原則，對有關(guān)程序進行處理。
4、建立。在上述基礎(chǔ)上，建立最實用、最經(jīng)濟、最合理的新方法。
5、實施。將所建立的新方法得以實現(xiàn)。
6、維持。堅持規(guī)范及經(jīng)常性的檢查，維持標準方法不變。
程序分析的注意事項
程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好地達到目的實現(xiàn)目標。
1、注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者。
2、為達到改善目的，開始前首先明確分析的目的。
3、最開始就要明確范圍，不要遺漏問題。
4、在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共事分析。
5、臨時的工序流程變更是以最基本的主流程為基準進行分析。
6、分析過程是思考改善方案。
7、研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標。
程序分析的優(yōu)缺點
1、程序分析的優(yōu)點
產(chǎn)品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析；
與工序管理圖對照易于分析；
易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動作；
作業(yè)者自已對作業(yè)方法的改善比較有效；
彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了；
人與機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了。
2、程序分析的缺點
作業(yè)者的動作不明了，因為作業(yè)者不同而結(jié)果有所差異；
必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄；
彼此之間沒有時間關(guān)系的情況下分析也沒用；
需要一定程度的時間精度要求。
什么是程序分析？
IE工業(yè)工程的七大手法中的程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。
這里特別強調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在而合理，衡量的標準是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。
程序分析的目的有如下幾點：
1、準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)
工藝流程的順序；
明確工序的總體關(guān)系；
各工序的作業(yè)時間確認；
發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)。
2、發(fā)現(xiàn)工序問題點
發(fā)現(xiàn)并改進產(chǎn)生浪費的工序；
發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序；
減少停滯及閑余工序；
合并一些過于細分或重復(fù)的工作。
程序分析的種類及圖表
1、程序分析的種類
程序分析包括：工藝程序分析；流程程序分析；布置與路線分析；閑余能量分析；操作時兩手的移動分析。
2、程序分析的圖表
進行程序分析時，應(yīng)根據(jù)研究對象的不同而采用不同圖表進行記錄，如下圖所示：
實施的基本程序，一個十分重要的步驟是記錄現(xiàn)行方法的全部事實。整個改進能否成功，主要取決于所記錄事實的準確性，因為這是嚴格考查、分析和開發(fā)改進方法的基礎(chǔ)。
為了能方便、迅速、正確地表示任何工作的程序，美國機械工程師學(xué)會(ASME)將吉爾布雷斯設(shè)計出的40種符號加以綜合制定出5種符號，1979年由美國制定為國家標準(ANSLYl5—1979)，以便以標準格式精確地記錄詳細信息。我國參考美國、日本等國標準，制定了自己的標準：
掌握了記錄符號和記錄技術(shù)后，下一步是應(yīng)用分析技術(shù)對記錄的全部事實進行分析。程序分析的技巧具體包括的內(nèi)容是“一個不忘，四大原則，五個方面和六大提問技術(shù)”。分別為：
一個不忘——不忘動作經(jīng)濟原則；
四大原則——取消、合并、重排、簡化；
五個方面——操作、運輸、儲存、檢驗、等待；
六大提問技術(shù)——對目的、方法、人物、時間、地點和原因進行提問。
1、分析時的動作經(jīng)濟原則
動作經(jīng)濟原則在程序分析時有極大的作用，應(yīng)根據(jù)動作經(jīng)濟原則建立新方法并不斷加以 改進。應(yīng)用動作經(jīng)濟原則，可在同樣或更少的花費下獲得更多的產(chǎn)值。
2、分析時的“ECRS”四大原則
對現(xiàn)行的方案進行嚴格考核與分析的目的是為了建立新方法。在建立新方法時，要靈活運用下列四大原則。
1) E(Eliminate)——取消。在進行“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問題的提問中不能有滿意答復(fù)者都屬于不必要的，要給予取消，取消是改進的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動作是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。
2) C(Combine)——合并。對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的。如可合并一些工序或動作，或?qū)⒂啥嗳擞诓煌攸c從事的不同操作，改為由一人或一臺設(shè)備完成。
3) R(Rearrange)——重排。經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三種提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，辦事有序。
4) S(Simple)——簡化。經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間和費用。
程序分析時通過“ECRS”四大原則，首先考慮取消不必要的工序、動作、操作；其次將某些工序或動作合并，以減少處理的手續(xù)；再次，是將工作臺、機器以及儲運處的布置重新調(diào)整，以減少搬運的距離。有時也許要變更操作或檢驗的順序，以避免重復(fù)。最后是用最簡單的設(shè)備、工具替代復(fù)雜的設(shè)備、工具，或用較簡便、省力、省時的動作代替繁重的動作。
3、分析時的五個方面
由于記錄是從操作、搬運、檢驗、儲存和等待等五個方面進行的，所以分析也可以從這五個方面著手。
1)操作分析。這是最重要的分析。它涉及到產(chǎn)品的設(shè)計。如產(chǎn)品設(shè)計有微小變動時，就很有可能改變整個制造過程；或通過操作分析省去某些工序，減少某些搬運；或合并某一工序；或?qū)商幑ば蚝隙坏取?br /> 2)搬運分析。搬運問題需要考慮搬運的重量、距離及消耗時間。而運輸問題應(yīng)考慮運輸方法和工具，這樣可以減輕搬運工人的勞動強度和消耗的時間；合理安排廠區(qū)、車間或設(shè)備的位置，可以大大縮短運輸?shù)木嚯x和時間。
3)檢驗分析。檢驗的目的是剔除不合格的產(chǎn)品，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的功能和精度要求，選擇合理適宜的檢驗方法及決定是否需要設(shè)計更好的工夾量具等。
4)儲存分析。應(yīng)著重對倉庫管理、物資供應(yīng)計劃和作業(yè)速度等進行檢查分析。以保證材料及零件的及時供應(yīng)，避免不必要的物料的積壓。
5)等待分析。等待應(yīng)減至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由設(shè)備造成的，則應(yīng)從改進設(shè)備入手。
實際分析時，應(yīng)對以上五個方面按照提問技術(shù)逐一進行分析。然后采用“ECRS”四大原則進行處理，以尋求最佳、最經(jīng)濟合理的方法。
4、分析時的六大提問
為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，需要采用提問技術(shù)(即六大提問技術(shù))依次進行提問。
上述分析技巧，特別是“5W1H”技術(shù)、“ECRS”四大原則和動作經(jīng)濟原則，可在任何發(fā)現(xiàn)問題的場所使用。
程序分析的實施及步驟
程序分析的實施
1、程序分析的基本原則。盡可能取消不必要的工序；合并工序，減少搬運；安排最佳的順序；使各工序盡可能經(jīng)濟化；找出最經(jīng)濟的移動方法；盡可能地減少在制品的儲存。
2、“ECRS”四大原則在工序、操作時應(yīng)考慮的因素。必要的工序或操作；工作順序的變更，設(shè)備的變更和更新；工廠、車間的布置或設(shè)備重新組合；操作、儲存位置的改變；材料規(guī)格的重新訂購，發(fā)揮操作者的個人技術(shù)特長。
3、“ECRS”四大原則在搬運時應(yīng)考慮的因素。取消不必要的操作；改變物品存放的場所或位置；改變工廠、車間布置；采用另一種搬運方法；重新制定工藝路線和工作順序；重新進行產(chǎn)品設(shè)計；改變原材料或零部件的規(guī)格。
4、等待時取消或縮短時間應(yīng)考慮的因素。改變工作順序、工廠、車間布置；改造設(shè)備或采用新設(shè)備。
5、“ECRS”四大原則在檢驗時應(yīng)考慮的因素。它們是否真的有必要?有何效果?有無重復(fù)性？別人做是否更適合？能否采用數(shù)理統(tǒng)計原理？
程序分析的步驟
根據(jù)工作研究，程序分析大致可分為以下幾個步驟。
1、選擇。選擇所需研究的工作。
2、記錄。利用程序分析的圖表對現(xiàn)行的方法全面記錄。
3、分析。采用“5W1H”提問技術(shù)，對所記錄的事實進行逐項提問；并根據(jù)“ECRS”四大原則，對有關(guān)程序進行處理。
4、建立。在上述基礎(chǔ)上，建立最實用、最經(jīng)濟、最合理的新方法。
5、實施。將所建立的新方法得以實現(xiàn)。
6、維持。堅持規(guī)范及經(jīng)常性的檢查，維持標準方法不變。
程序分析的注意事項
程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好地達到目的實現(xiàn)目標。
1、注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者。
2、為達到改善目的，開始前首先明確分析的目的。
3、最開始就要明確范圍，不要遺漏問題。
4、在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共事分析。
5、臨時的工序流程變更是以最基本的主流程為基準進行分析。
6、分析過程是思考改善方案。
7、研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標。
程序分析的優(yōu)缺點
1、程序分析的優(yōu)點
產(chǎn)品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析；
與工序管理圖對照易于分析；
易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動作；
作業(yè)者自已對作業(yè)方法的改善比較有效；
彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了；
人與機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了。
2、程序分析的缺點
作業(yè)者的動作不明了，因為作業(yè)者不同而結(jié)果有所差異；
必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄；
彼此之間沒有時間關(guān)系的情況下分析也沒用；
需要一定程度的時間精度要求。
作者：博革咨詢
