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某集團液壓公司精益推進案例分享: 來源/作者：博革發(fā)布時間：2025-01-16 10:25:03 瀏覽次數(shù)：

博革咨詢是中國首家整合精益生產(chǎn)/六西格瑪/流程再造的咨詢公司，專注于提供精益生產(chǎn)、6S現(xiàn)場管理、TPM設備管理、精益工廠布局、專業(yè)目視化、精益供應鏈、精益研發(fā)、六西格瑪管理、智能制造等綜合性問題解決方案并負責落地實施。

一、公司簡介

某集團液壓件有限公司成立于1975年，是一家專業(yè)生產(chǎn)各類液壓油缸、軟硬管、成套液壓系統(tǒng)、閥體產(chǎn)品的企業(yè)。主要服務于汽車起重機、挖掘機、自卸車等大型工程車輛，資產(chǎn)5.66億，員工人數(shù)1200人。產(chǎn)品出口到瑞典、俄羅斯、澳大利亞、日本等國家和地區(qū)。

二、案例背景

該公司精益生產(chǎn)項目前后歷經(jīng)5年，分為精益診斷期、精益導入期、精益拓展期、精益成熟期4個階段，全面系統(tǒng)的在全司范圍內(nèi)推動各類精益生產(chǎn)改善活動，最終建立了符合自身特色的精益生產(chǎn)制造系統(tǒng)，并在公司內(nèi)持續(xù)發(fā)展。

三、項目開展

1.組織機制建設

1）精益的有效開展需要建立對結(jié)果負責的精益組織，根據(jù)企業(yè)目標，精益推進工作室，協(xié)助精益倡導層，推進層和實施層，分解項目目標，制定項目計劃，共同達成項目目標。

2）確定學、比、趕、幫、超的精益主題

3）建立一個平臺 & 兩個準則：

一個平臺：精益眼光看現(xiàn)場— 曝光臺

①從精益角度看現(xiàn)場，對浪費問題進行曝光

②公正的立場，對事不對人的原則曝光行動結(jié)果

③采取恰當?shù)?、上升的形式，?S曝光臺開始

兩個準則：相信精益 & 目標導向

①多渠道、多維度營造氛圍

②帶著問題困惑參觀訪問標桿企業(yè)

③開放地心態(tài)實施

④要不要做、什么時間做，從目標的角度，減少無意義的爭論

⑤每季度、月、周階段性目標管控

4）三項機制：

①PK機制：把研討從會議室搬到現(xiàn)場，部門PK、項目組PK、員工PK。

②及時激勵機制：以時間為軸分解最終目標，適時認可，分類分層分別給予認可。

③分級審核機制：以總倡導者、分倡導者、部門長、團隊負責人按照職責、周期審核、督陣、現(xiàn)場審核。

5）三個聚焦：

①現(xiàn)場改善：樣板線（6S、目視化、TPM、配送、快速切換、精益布局）、QCD自主改善。

②快速響應：生產(chǎn)線績效目視化、、每日及時解決車間級異常、現(xiàn)場問題分層上升機制建立。

③系統(tǒng)搭建：基礎管理系統(tǒng)

2.具體項目內(nèi)容

1）精益布局調(diào)整，調(diào)整后，物流成本降低50%，效率提升30%，面積占用降低15%。

2)質(zhì)量改進：質(zhì)量改進共經(jīng)歷“先期質(zhì)量策劃階段”、“質(zhì)量控制階段”和“質(zhì)量改善階段”，通過FMEA、QC控制圖、質(zhì)量小組活動等工具和方法，完善了質(zhì)量改進體系，促進質(zhì)量持續(xù)提升。

3)生產(chǎn)計劃和物流改進：通過“銷售預測”“物料需求規(guī)劃”“委外與采購計劃”“生產(chǎn)計劃”“物料齊套”等5個模塊，構(gòu)建公司計劃管理流程體系，實現(xiàn)計劃完成率的提升。

通過物流優(yōu)化，實現(xiàn)了裝配車間在制品庫存控制在4小時以內(nèi)，機加工車間工序間轉(zhuǎn)運實現(xiàn)準時配送，委外及成品小件供應商中實現(xiàn)集約物流。

4)6S及TPM改進：

①成立專業(yè)6S檢查小組，完善6S檢查體系，建立6S曝光臺，實施6S改進對比，落實6S激勵制度。

②建立TPM推行團隊，在各車間TPM團隊間進行PK。

③推進基礎知識培訓、全員TPM培訓、自主保全1-3步培訓、OEE培訓、設備潤滑、緊固培訓等一系列TPM培訓課程。并實施車間現(xiàn)場保全、現(xiàn)場6源排查、現(xiàn)場設備清掃、問題發(fā)現(xiàn)并分析解決、建立設備紅卡，設備點檢表，TPM紅黃藍卡，TPM改善流程圖，通過魚骨圖、A3報告分析改善設備問題。