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（1）根據(jù)現(xiàn)有日產(chǎn)量，確定各條生產(chǎn)線的改善目標(biāo)，重新制定新的標(biāo)準(zhǔn)工時TT
?   沖壓經(jīng)過工藝改進(jìn)后生產(chǎn)24個件的時間為170min，生產(chǎn)效率提升29.4%
?   焊裝產(chǎn)能提升后標(biāo)準(zhǔn)時間（TT）為120S，生產(chǎn)效率提升12.5%
?   涂裝產(chǎn)能提升后標(biāo)準(zhǔn)時間（TT）為180S，生產(chǎn)效率提升33.3%
?   總裝產(chǎn)能提升后標(biāo)準(zhǔn)時間（TT）為120S，生產(chǎn)效率提升16.6%

?對各工序作業(yè)時間進(jìn)行現(xiàn)場測量統(tǒng)計

對作業(yè)員CT進(jìn)行分析并找出瓶頸工位

?各瓶頸工位進(jìn)行改善（實例）
?  焊裝日產(chǎn)200臺/天需要提升到280臺/天，
?  TT:135S需要提升至120S，整體提升15S ，生產(chǎn)效率提高12.5%
?  通過工藝優(yōu)化，消除浪費

通過改善，達(dá)到所預(yù)定目標(biāo)

（3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的具體內(nèi)容：

一線員工通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書等，規(guī)范生產(chǎn)；技術(shù)管理人員通過標(biāo)注化作業(yè)去監(jiān)督生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)問題，改善問題，制定新的標(biāo)準(zhǔn)。通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，帶動整個焊裝廠的改變，尤其在產(chǎn)能提升上做了突出的貢獻(xiàn)：

（4）帶來的直接經(jīng)濟(jì)效益

3.精益物流

精益物流2010指標(biāo)完成情況

目標(biāo)：周轉(zhuǎn)率＞3.5                                         單臺物流成本下降10%
措施：①對庫存全面分析，降低庫存；②加大積壓物資處理力度；③送貨距離進(jìn)行分析，制定措施；④建立日度跟進(jìn)月度匯報機(jī)制，異常問題處置跟蹤到底；⑤精益物流管理模式推進(jìn)

（1）六碼規(guī)范管理升級
實施背景：
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的需要                             2、提高空間利用率的需要
3、現(xiàn)場管理提升的需要                      4、對產(chǎn)品的防護(hù)需要
5、儲位管理的需要
方案措施：
1、規(guī)范物料碼放要求，制定物料《6碼原則管理》
2、現(xiàn)場目視6碼清單
3、圖文并茂，雙視圖顯示碼放標(biāo)準(zhǔn)
4、制定物料的6碼冊，形成最便捷的檢索
5、通過CPC流程優(yōu)勢，制作6碼修改審批流程
成果受益：
        規(guī)范物料碼放標(biāo)準(zhǔn)要求，節(jié)約大量的倉儲空間，避免因貨物碼放不整齊導(dǎo)致物料變形等報廢問題，提高工作效率

（2）分類隨機(jī)儲位管理
實施背景：
1、華普物流高位貨架運行后，僅憑人工記憶，很難滿足日常工作需要
2、存儲位置變動量大，盤點增加難度，浪費大量時間在尋找
3、儲位的利用率降低，不利于三方物流管理需要
4、先進(jìn)先出管理增加難度，批次管理增加難度
方案措施：
1、利用SPS系統(tǒng)，對物料的高位貨架進(jìn)行對應(yīng)，分類儲位進(jìn)行管理
2、入庫時按照系統(tǒng)自動分配的儲位進(jìn)行入庫
3、打印配料需求單據(jù)，直接到對應(yīng)的儲位取料，無需人工記憶
4、單位儲位數(shù)量顯示，便于日清盤點要求
5、對一些不需要系統(tǒng)分配儲位的物料進(jìn)行鎖定功能
成果受益：
        實現(xiàn)了物料倉儲管理的自由組合；倉儲管理效益最大化；數(shù)據(jù)高度共享；物料在庫精準(zhǔn)查詢；生產(chǎn)向供應(yīng)商拉動；先進(jìn)先出系統(tǒng)控制；物料的動態(tài)盤點倉管員工作方式的轉(zhuǎn)變，以及節(jié)約土地購置費用、廠房建筑費用、人工管理費用等共計上千萬元。

（3）免包裝上線推進(jìn)
實施背景：
1、95%紙箱包裝，包裝成本高，不利于環(huán)保        2、物流裝卸效率降低
3、紙箱容易積壓，不利于產(chǎn)品的防護(hù)                   4、需要二次開箱，配送效率降低
目標(biāo)鎖定范圍：
1、送貨離廠距離＜500km
2、供應(yīng)商自備車輛和固定的物流公司配送
3、送貨量大；頻次高
4、極大制約配送效率和裝卸效率的物料
方案措施：
1、調(diào)整供應(yīng)商三方物流倉儲費，共同用于周轉(zhuǎn)器具的投資
2、根據(jù)改善后的包裝空間利用率，及時調(diào)整庫存上下限
3、提供器具管理，給予空器具存放的場地
4、鎖定重點供應(yīng)商，制定推進(jìn)計劃，按要求節(jié)點完成
成果受益：
1、通過推行免包裝上線，節(jié)約的包裝成本、裝卸人工、開箱作業(yè)人工、場地占用面積、物料周轉(zhuǎn)頻率等，累計創(chuàng)效達(dá)到百萬余元。
2、物料免包裝直上工位的品種達(dá)到628種。

（4）精準(zhǔn)排序管理
實施目標(biāo)：
1、降低線旁庫存
2、提高工作效率；消除搬運浪費
3、提升產(chǎn)品防護(hù)質(zhì)量
方案措施：
1、收集必要的車輛上線信息，根據(jù)系統(tǒng)指示配送
2、結(jié)合SPS系統(tǒng)優(yōu)勢，直接打印配送需求單據(jù)
2、工位器具編號，與配料單據(jù)一致
3、嚴(yán)格執(zhí)行物料存放順序
成果受益：
1、減少線旁庫存：5大類60多個品種使得線旁庫存降低50%；
2、提高產(chǎn)品防護(hù)：避免因多次搬運造成產(chǎn)品損傷；
3、減少搬運浪費：工作效率提升30%。

4、卓越班組建設(shè)
（1）卓越班組建設(shè)體系建立

以打造——“卓越班組長”為目標(biāo)，         
以打造——“現(xiàn)代化企業(yè)的精英基層團(tuán)隊”為根本。
促進(jìn)、鼓勵員工發(fā)揮主觀能動性，在集團(tuán)“元動力”精神的指引下，使我們的班組管理提升一個新的臺階，實現(xiàn)“1+1>2”的效應(yīng)。

（2）分階段實施
通過：
一、卓越培養(yǎng)——核心雙循環(huán)
二、卓越培養(yǎng)——星級評定
三、卓越培養(yǎng)——培訓(xùn)管理
四、卓越培養(yǎng)——OPL項目導(dǎo)入
逐層推進(jìn)，以達(dá)的從基層到高層，從一線到管理全方位提升到新的水平；