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精益生產(chǎn)在我國(guó)汽車行業(yè)實(shí)踐中存在的問(wèn)題

日期:2017-03-30 / 人氣: / 來(lái)源:m.wtport.com / 熱門標(biāo)簽: 精益生產(chǎn) 七大浪費(fèi)

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  1989年,美國(guó)麻省理工學(xué)院發(fā)表了《改變世界的機(jī)器》的著名報(bào)告,總結(jié)了豐田精益生產(chǎn)方式,指出它的重大歷史意義,并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的基本目的是,要在一個(gè)企業(yè)里同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性;消除價(jià)值流中的一切七大浪費(fèi)。
精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)
  精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)可以簡(jiǎn)述為:一個(gè)基礎(chǔ)、七個(gè)支撐和追求七個(gè)“零”的極限目標(biāo)。

  一個(gè)基礎(chǔ):即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)。所謂5S管理,即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。

  七個(gè)支撐:(1)生產(chǎn)的快速換產(chǎn)(SMED)與維護(hù)體系;(2)精益品質(zhì)保證與防錯(cuò)自動(dòng)化體系;(3)柔性化生產(chǎn)體系;(4)均衡化和同步化體系;(5)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)IE研究體系;(6)生產(chǎn)設(shè)計(jì)與高效物流體系;(7)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)體系。

  七個(gè)極限目標(biāo):(1)零切換調(diào)整;(2)零庫(kù)存;(3)零浪費(fèi);(4)零不良生產(chǎn);(5)零裝備故障;(6)零生產(chǎn)停滯;(7)零安全事故。

  日本汽車業(yè)運(yùn)用豐田精益生產(chǎn)方式,終于超越美國(guó),一躍成為世界第一大汽車生產(chǎn)國(guó)。美國(guó)通過(guò)對(duì)日本成功經(jīng)驗(yàn)的認(rèn)真總結(jié)和提煉,在實(shí)踐中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式,也取得了較大的成功,1990年其在北美的市場(chǎng)份額終于超過(guò)了日本。

  精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)管理模式,在國(guó)外汽車制造業(yè)應(yīng)用的成功,引發(fā)了國(guó)內(nèi)企業(yè)的興趣,紛紛開(kāi)始學(xué)習(xí)和嘗試精益生產(chǎn)管理方式。如東風(fēng)汽車集團(tuán)、一汽集團(tuán)、躍進(jìn)汽車集團(tuán)等。但是國(guó)內(nèi)汽車制造業(yè),對(duì)精益生產(chǎn)的移植和引入存在一定的片面性,出現(xiàn)了問(wèn)題,博革咨詢總結(jié)了以下五點(diǎn)問(wèn)題:

 ?。?)僅在整車裝配廠部分實(shí)現(xiàn)了看板管理取貨制,對(duì)下游零部件廠的生產(chǎn)管理并未做更深的擴(kuò)展和推進(jìn)。即僅推出了供參觀的樣板廠或樣板車間。

 ?。?)零部件廠的生產(chǎn)管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)的方式來(lái)保證滿足整車廠的需求,缺乏進(jìn)一步改善生產(chǎn)管理的動(dòng)力,因此浪費(fèi)依然大量存在。

 ?。?)企業(yè)并沒(méi)有從完善整個(gè)價(jià)值流出發(fā)來(lái)著手推進(jìn)精益生產(chǎn),而僅是一種管理工具形式上的改善(如有的企業(yè)就是增加了一些要貨看板)。

 ?。?)盲目照搬國(guó)外精益生產(chǎn)的方法和形式,導(dǎo)致了管理紊亂。

 ?。?)企業(yè)對(duì)開(kāi)展精益生產(chǎn)的漸進(jìn)性和持久性認(rèn)識(shí)不足。

作者:博革咨詢


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