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精益生產(chǎn)的十大工具

日期:2021-04-08 / 人氣: / 來源:m.wtport.com / 熱門標簽:

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    精益生產(chǎn)的十大工具
    1、準時化生產(chǎn)(JIT)
    準時生產(chǎn)方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè),按需求生產(chǎn),現(xiàn)場需要多少就送多少材料,防止庫存異常。
    2、5S與目視化管理
    5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))是現(xiàn)場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化,通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔,同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題,進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
    3、看板管理
    看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板??窗灞容^直接,且有目共睹,容易管理。
    4、標準化作業(yè)(SOP)
    標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后,根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù),也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。
    5、全面生產(chǎn)維護(TPM)
    以全員參與的方式,創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設備的利用率,實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S,更重要是工作安全分析,安全生產(chǎn)管理。
    6、運用價值流圖來識別浪費(VSM)
    生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象,價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點:
    · 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費,識別精益的改進機會
    · 認識價值流的構(gòu)成因素與重要性;
    · 掌握實際繪制“價值流圖”的能力;
    · 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用,通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
    7、生產(chǎn)線平衡設計
    由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動,從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評估很重要,現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。
    U形布局的單件流水生產(chǎn)方式
    8、拉動生產(chǎn)(PULL)
    所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”,既后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ),而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
    9、快速切換(SMED)
    快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程,目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時間。產(chǎn)品換線和設備調(diào)整時,能夠最大程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。
    為了使停線等待浪費減為最少,縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭>€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的,降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。
    10、持續(xù)改善(Kaizen)
    當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來,并讓客戶從企業(yè)拉動價值時,奇跡就開始出現(xiàn)了。

作者:博革咨詢

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