Total Productive Maintenance (ＴＰＭ，全面生產(chǎn)維護(hù))
    
    最早由日本豐田集團(tuán)的Denso所倡導(dǎo)的，確保生產(chǎn)過程中，每一臺機(jī)器都能夠完成任務(wù)的一系列方法。
    
    這種方法從三個角度來理解“全面”：
    
    第一，需要所有員工的全面參與，不僅僅是維護(hù)人員，還包括生產(chǎn)線經(jīng)理，制造工程師，質(zhì)量專家，以及操作員等；
    
    第二，要通過消除六種浪費(fèi)來追求總生產(chǎn)率。這六種浪費(fèi)包括：失效，調(diào)整，停工，減慢的運(yùn)轉(zhuǎn)速率，廢料，以及返工；
    
    第三，這個方法強(qiáng)調(diào)的是設(shè)備的整個生命周期。
    
    TPM要求操作員定期維護(hù)，并做預(yù)防維護(hù)，同時實施改進(jìn)項目。例如，操作員定期進(jìn)行諸如潤滑，清潔，以及設(shè)備檢查等方面的維護(hù)。
    
    Value Stream Mapping (價值流圖)
    
    表示一件產(chǎn)品從訂單到運(yùn)輸過程，每一個工序的材料流和信息流的圖表。
    
    可以通過在不同的地點(diǎn)，及時的繪制價值流圖，來提高大家對于改進(jìn)機(jī)會的認(rèn)識。下面的圖示是一張當(dāng)前狀態(tài)圖，它根據(jù)產(chǎn)品從訂單到運(yùn)輸?shù)穆窂?，來確定當(dāng)前狀況。
    
    可以通過未來狀態(tài)圖，繪出從當(dāng)前狀態(tài)圖中發(fā)現(xiàn)的可改進(jìn)的地方，以便將來能夠達(dá)到更高的操作水平。
    
    大部分情況下，通過精益方法來繪制一張理想狀態(tài)圖，可能會更容易顯示出改進(jìn)機(jī)會。