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xxx 公司精益生產(chǎn)三年規(guī)劃(2010— 2012)

日期:2022-04-07 / 人氣: / 來源:m.wtport.com / 熱門標簽:

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秉承“爭創(chuàng)國內(nèi)一流并具有國際競爭力的車用減振器研制企業(yè)”的公司愿景,遵從集團公司《關(guān)于印發(fā)<中國兵器裝備集團公司精益生產(chǎn)和精益管理推進方案>的通知》要求和部署,結(jié)合公司發(fā)展戰(zhàn)略和長遠規(guī)劃,特編制《xxxxxx公司精益生產(chǎn)規(guī)劃(2010-2012)》,明確目標,指導(dǎo)公司未來三年精益工作系統(tǒng)、有序、持續(xù)、深入開展。

一、總體原則

總體規(guī)劃、分步實施,以汽減為重點逐步向深度、廣度推廣。

二、總體目標

精益生產(chǎn)、精益管理、精益企業(yè)、精益供應(yīng)鏈通過在生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)推行精益生產(chǎn),規(guī)范5S現(xiàn)場,強化基礎(chǔ)管理,進一步向管理延伸,由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功,逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù),建立完善流程標準,并以此為基礎(chǔ),持續(xù)改進,逐漸建設(shè)以現(xiàn)場為中心、流程明顯、標準清楚、管理規(guī)范、快速反應(yīng)的管理模式;通過建立精益研發(fā)體系、供應(yīng)商的協(xié)同機制、與精益戰(zhàn)略相適應(yīng)的市場管理激勵機制,真正從顧客的角度定義價值,用精益思想來分析和優(yōu)化整個價值鏈,運用先進的管理手段和工具,逐步實現(xiàn)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,從而全面提升企業(yè)的市場

競爭力。

三、總體思路

深入貫徹落實科學發(fā)展觀,以“211”戰(zhàn)略為牽引,圍繞公司真正實現(xiàn)把車用減震器“做專、做精、做大、做強”的戰(zhàn)略目標,按照“精益生產(chǎn)、精益管理、精益企業(yè)、精益供應(yīng)鏈”的推進策略,總體規(guī)劃、分步實施,以精益生產(chǎn)為牽引,加強以財務(wù)為核心的降低成本管理,強化生產(chǎn)、采購、銷售的“供應(yīng)鏈”管理改善,逐步建立和完善精益體系,切實提升公司的精益制造、精益管理、精益設(shè)計水平和全員精益改善能力。

四、具體實施內(nèi)容和步驟

(一)2010年強化基礎(chǔ)管理,深化精益工具運用


在前期推進的基礎(chǔ)上,以公司總部“體系對標、持續(xù)優(yōu)化、全面延伸、注重結(jié)果”的精益推進總體思路為原則,進一步以SPS為綱領(lǐng),完善SPS-NS體系;以生產(chǎn)現(xiàn)場為重點,以“一個流”和“拉式生產(chǎn)”為支柱,全面完成生產(chǎn)線精益改造,固化現(xiàn)有成果,使公司精益指標得到不斷優(yōu)化,打造精益

制造平臺。

1、目標

1.1SPS達級評估3級;

1.2全面完成公司本部所有生產(chǎn)線“一個流”設(shè)備布局改造;

1.3存貨周轉(zhuǎn)次數(shù)≥18次;

1.4產(chǎn)成品資金占用不高于400萬元;

1.5內(nèi)部質(zhì)量損失40萬元;

1.6計劃完成率(BTS)≥100%;

1.7DTD指數(shù)降低30%;

1.8生產(chǎn)員工多能工率≥75%。

2、重點工作

2.1對標SPS體系,完善SPS-TS體系標準

按照“吃透標準、結(jié)合實際、持續(xù)改進”的原則,進一步對標SPS體系(南方汽車精益生產(chǎn)管理體系),結(jié)合南方汽車SPS首次達級評估專家組針對xxxxxx公司提出的問題點和公司自身實際,認真梳理SPS-TS管理文件,持續(xù)改善,增強其有效性和可操作性。

(1)對照SPS四大要素、六大模塊認真梳理、完善SPS-TS文件,做到體系完善不漏項、結(jié)合實際可操作。

(2)對應(yīng)SPS-TS文件建立、完善第三層次文件—管理過程、活動的文件和第四層次文件—作業(yè)文件、活動完成的證據(jù)(記錄)。

(3)按照“查問題、提措施、抓落實”的原則,對標SPS體系的327個評估點,結(jié)合公司實際,以季度為時間段,擬定《SPS-TS日常巡視檢查表》;以固化精益改善成果為目的,以月為時間段,擬定《生產(chǎn)現(xiàn)場精益行為日常檢查表》;實施日常檢查、月度回顧、季度總結(jié),及時修正行為偏差。

2.2開展全員培訓,提升全員精益思想,促進精益生產(chǎn)縱深推進精益生產(chǎn)關(guān)鍵在心智模式的改變,重點在于全員參與,難點在于生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變和精益工具的合理運用,這些都必須以相應(yīng)的培訓為基礎(chǔ)。。09年的精益培訓,擬分四個層級開展:中高層管理人員、產(chǎn)品開發(fā)/設(shè)計及工藝人員、二級單位管理人員和操作員工。

(1)中高層管理人員層面

培訓形式:內(nèi)部培訓

培訓內(nèi)容:精益理念、SPS-TS體系,分層審核相關(guān)知識。

(2)產(chǎn)品開發(fā)/設(shè)計及工藝人員

培訓形式:內(nèi)部培訓、大規(guī)模再教育考試

培訓內(nèi)容:精益理念、價值工程、精益設(shè)計、成組技術(shù)、并行工程、浪費識別及消除、防錯技術(shù)與裝置等。

(3)二級單位管理人員

培訓形式:內(nèi)部培訓

培訓內(nèi)容:精益理念、主體計劃、SPS相關(guān)知識、浪費識別及消除、分層審核、工序成本管理、標準作業(yè)“三件套”的編制。

(4)操作員工層面

培訓形式:二級單位組織開展

培訓內(nèi)容:標準作業(yè)“三件套”、多能工、《作業(yè)要領(lǐng)書》、浪費識別及消除、設(shè)備保全基本要領(lǐng)等。

2.3全面優(yōu)化“作業(yè)要領(lǐng)書”

以三大主承制單位技術(shù)質(zhì)量處為責任主體,技術(shù)中心配合,全面對《作業(yè)要領(lǐng)書》進行第三次評審和優(yōu)化,主承制單位技術(shù)質(zhì)量處針對《作業(yè)要領(lǐng)書》與現(xiàn)場實際操作差異進行評審和優(yōu)化;技術(shù)中心評審和優(yōu)化“控制計劃”和產(chǎn)品圖;品質(zhì)管理部檢查和評估此次作業(yè)要領(lǐng)書評審和優(yōu)化的可靠性、指導(dǎo)性和真實性。

2.4全面加強過程質(zhì)量控制,提高產(chǎn)品實物質(zhì)量


(1)緊緊圍繞公司09年“質(zhì)量提升年”的主題,全面深入推進分層審核、建立良好的制造過程控制機制,提高過程控制水平;

(2)制定裝配線標準作業(yè),規(guī)范員工行為,提升裝配質(zhì)量;

(3)適時推廣、運用防錯技術(shù)和裝置,減少人為質(zhì)量問題發(fā)生


2.5全面加快物流,降低制造成本

(1)以“降低成本”為主線,全面實施“工序成本”管理,做到消耗明確、指標明確、責任明確,有利成本分析、降本減耗、產(chǎn)品定價策略和持續(xù)改進。

(2)加快在制品流轉(zhuǎn)速度,縮短制造周期。包含:第一是生產(chǎn)線內(nèi)的“一

個流”;第二是生產(chǎn)線間的“不間斷流”。

A.生產(chǎn)線的“一個流”U型布局,由承制單位負責策劃、改善,生產(chǎn)制造部和精益辦負責方案的評審、驗收;

B.生產(chǎn)線間的“不間斷流”,由精益辦牽頭,生產(chǎn)制造部和承制單位協(xié)同完成。通過理順熱前、熱處理、熱后、總裝以及線與線之間的物流,在制造系統(tǒng)中實現(xiàn)“拉式生產(chǎn)”。

2.6梳理公司各崗位工作標準和試點運行管理多能工

09年開始xxxxxx公司將逐步在公司各管理崗位制定崗位工作標準,針對公司各個管理崗位職能職責,明確工作標準、固化工作流程。

09年開始xxxxxx公司將開始推行管理崗位多能工,形成部門AB角工作制,同時引入部門導(dǎo)師帶徒,實現(xiàn)重點工作知識轉(zhuǎn)移,保證同一工作至少有兩人能勝任。


2.7固化現(xiàn)有改善成果

固化前期已改善的精益生產(chǎn)線和已運用的精益工具,通過日常巡視檢查及時糾偏,強化基礎(chǔ)管理,提升公司制造平臺。


2.1廣泛應(yīng)用精益工具


(1)積極推行《主體主體計劃》,做到工作早分析、早策劃、早行動和工作思路清晰、目標明確、落實有力、考核到位。

(2)開展“快速換產(chǎn)”工作。逐條生產(chǎn)線、逐個品種切換清理、分析,理順環(huán)產(chǎn)順序、分清內(nèi)外換產(chǎn)時間、明確換產(chǎn)步驟、固化換產(chǎn)標準作業(yè),不斷降低換產(chǎn)時間、增加有效生產(chǎn)時間、提升產(chǎn)能。

(3)積極運用防錯技術(shù),提升制造過程事物質(zhì)量。廣泛開展工位識別,積極運用防錯裝置,防止制造過程不合格品產(chǎn)生。

(4)推廣應(yīng)用價值流圖分析,掌握價值識別工具,培育全員改善意識。

2.2深入生產(chǎn)過程研究,積極探索不間斷流生產(chǎn)模式,建立均衡生產(chǎn)機制,最大限度減少庫存浪費,減少資金占用。

2.3建立零部件超市、最大最小限制、先進先出等模式。

2.4加強計劃管理,確保均衡生產(chǎn)。


在運行過程中主要控制以下幾個環(huán)節(jié):最低安全儲備和常規(guī)交付期設(shè)立,銷售需求合同評審、主計劃制定、日計劃生成、計劃的調(diào)整、看板要貨和日生產(chǎn)控制、現(xiàn)場和物流規(guī)范等。通過制定階段性目標(成品儲備和在制品定額、設(shè)備開動率、入庫完成率、不良品率等)來檢驗階段性管理效果,通過問題的暴露或階段性的平穩(wěn)運行來制訂下個階段的運行指標,通過這樣的循

環(huán)不斷提高自身的管理水平。

2.5強化、規(guī)范班組管理。


精益班組建設(shè):在班組里充分使用精益生產(chǎn)的管理工具,把班組打造成規(guī)范化的精益生產(chǎn)能夠在現(xiàn)場實施落地的最小組織單位。通過精益的管理工具,使班組的安全(S)、質(zhì)量(Q)、交付(D)成本(C)、士氣(M)環(huán)境(E)全面提升。

2.6新工業(yè)園區(qū)對核心供應(yīng)商進行精益規(guī)劃。


2.7推廣管理多能工機制。

(二)2011年推進精益管理,深化精益行為


積極探索精益管理模式,全面深入推進精益管理。

1、目標

1.1全面實現(xiàn)管理崗位流程化、標準化;

1.2停線率降低50%;

1.3OEE提高10%;

1.4PPM提高30%;

1.5生產(chǎn)員工多能工率達到100%。

2、重點工作

2.1全面實施標準管理、管理崗位多能工制(一是減少物量的浪費,二是減少工作效率和工作質(zhì)量的浪費)。

2.2建立以現(xiàn)場為中心(生產(chǎn)現(xiàn)場、設(shè)計現(xiàn)場、銷售現(xiàn)場)的管理機制

2.3實施TPM管理,確保設(shè)備的穩(wěn)定性。設(shè)備管理以“零停機”為目標,變以修為主的工作方式為以管為主的管

理機制;


2.4建立人才培養(yǎng)機制和實施團隊工作法。

建立人人才育成“關(guān)系圖”與體系架構(gòu),建立企業(yè)精益人才培養(yǎng)體系明確企業(yè)精益人才訓練要素


2.5建立精益成本管理模式。

在財務(wù)部前期的工作上,全面實施“成本工序化”,做到消耗明確、指標


明確、責任明確,有利成本分析、降本減耗、產(chǎn)品定價策略和持續(xù)改進。2.6建立全過程品質(zhì)管理模式(明確從產(chǎn)品策劃到用戶使用各環(huán)節(jié)品質(zhì)管理內(nèi)容,建立“什么時候做、由誰做、怎么做、做到什么程度”的品質(zhì)管理模

式)。

2.7做好精益管理與ERP信息管理系統(tǒng)的融和。

精益管理思想的精髓在于以客戶價值增值為導(dǎo)向,全方位控制企業(yè)供應(yīng)


鏈成本,從而使企業(yè)獲得較強的競爭優(yōu)勢。ERP是面向供應(yīng)鏈管理的信息集

成,實現(xiàn)了整個供應(yīng)鏈信息的集成性、準確性和實時性,同時規(guī)范梳理了業(yè)

務(wù)運作流程。精益管理以供應(yīng)鏈作為整個管理的對象,以ERP匯集供應(yīng)鏈的


系統(tǒng)信息,更能有效達成精益管理目標。

2.8以生產(chǎn)線“安定化”為目標,強化生產(chǎn)過程的測評改善活動。

根據(jù)精益生產(chǎn)方式(JIT)“流線化、安定化、平穩(wěn)化、超市化”的要求,在“一個流”生產(chǎn)線改造的基礎(chǔ)上,重點關(guān)注生產(chǎn)線的“安定化”工作,按照“人員安定化、設(shè)備安定化、品質(zhì)安定化、物量安定化、管理安定化”分類,分別制訂《生產(chǎn)現(xiàn)場人員安定化測評表》、《生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)安定化測評表》

等工具,實時對生產(chǎn)現(xiàn)場進行相關(guān)測評、分析,找出差距,制定方案,持續(xù)

改善。

2.9建立自主精益改善常態(tài)機制

精益生產(chǎn)的核心目的是增加利潤,關(guān)鍵在于消除一切浪費,主要手段是持續(xù)改善。因此,在經(jīng)過大量培訓、掌握一定工具技術(shù)、完成生產(chǎn)線“一個流”改造后,公司及二級單位應(yīng)建立對領(lǐng)導(dǎo)、員工的考評、考核、激勵、嘉

獎側(cè)重其自主改善、創(chuàng)新意識和成果的機制,營造全員改善氛圍。

(三)2012推進精益設(shè)計,實施向供應(yīng)鏈延伸

1、目標

1.1建立精益設(shè)計(研發(fā))機制

1.2設(shè)計變更率降低50%以上(指量產(chǎn)過程中)

1.3核心供應(yīng)商精益行為80%以上。

2、重點工作

2.1建立精益研發(fā)體系;

2.1.1建立研發(fā)協(xié)同機制;

2.1.2建立研發(fā)部門精益方針目標管理機制;

2.1.3建立精益研發(fā)價值鏈管理機制;

2.1.4建立研發(fā)精益目視管理機制。

2.2建立與供應(yīng)商的協(xié)同機制。


幫助核心供應(yīng)商推進精益制造。向采購環(huán)節(jié)延伸,與供應(yīng)商建立良好合作關(guān)系,共同關(guān)心所供產(chǎn)品成本,指導(dǎo)供應(yīng)商建立精益體系,實施規(guī)模訂購、

準時按需供貨模式,對供應(yīng)商實施過程控制,實施核心供應(yīng)商精益配送。

2.3精益向銷售環(huán)節(jié)延伸


利用量本利分析及邊際貢獻定價分析原則,對產(chǎn)品價格進行全面梳理,停止非戰(zhàn)略考慮的無邊際貢獻產(chǎn)品的供貨。分析企業(yè)擁有的客戶,找出企業(yè)的忠誠客戶(產(chǎn)生價值的客戶)并對不同客戶調(diào)整營銷策略。

四、結(jié)束語

通過2009年至2013年,xxxxxx公司持續(xù)、有效、有序、深入的推進精益生產(chǎn),使公司的精益生產(chǎn)推進工作不斷以精益制造為主線,逐年遞進的關(guān)

注不同系統(tǒng),逐步地將精益思想延伸和滲透到公司生產(chǎn)經(jīng)營的各個環(huán)節(jié)和業(yè)

務(wù)流程中去,從而提高公司的新品研發(fā)能力、質(zhì)量提升能力、市場掌控能力、

成本控制能力和管理水平和效益。不斷增強企業(yè)的核心競爭力,為xxxxxx

公司實現(xiàn)又好又快發(fā)展奠定堅實基礎(chǔ)。


作者:小編


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