客戶介紹

    某礦廠1990年形成了日處理礦石3000噸的生產(chǎn)能力，2002年以來達到日處理礦石4500噸、年產(chǎn)15萬噸金屬量的生產(chǎn)能力，2009年開始形成日處理礦石5500噸、年產(chǎn)18萬噸鉛鋅金屬量的生產(chǎn)能力。

    該礦廠的采選工藝和裝備處在國內(nèi)先進水平。采礦采用的大直徑深孔采礦法、盤區(qū)機械化中深孔采礦法、全尾砂充填、泡沫砂漿充填等工藝都具有國內(nèi)外先進技術(shù)水平。選礦采用的高堿快速浮選電位調(diào)控優(yōu)化工藝和新四產(chǎn)品選礦工藝是目前具有世界先進水平的選礦工藝。先后從德國、芬蘭、美國、加拿大等國家引進100多臺套世界先進水平設備，采選使用的潛孔鉆機、鑿巖臺車、裝藥臺車、可視遙控鏟運機、可視遙控破碎臺車、美卓C-100破碎機、西門子提升機、美卓HP500破碎機、陶瓷過濾機 、6SL熒光分析儀、自動給藥系統(tǒng)等均為國內(nèi)外最新設備。

    礦山投入大量的資金搞科研，累計完成了300多項生產(chǎn)、安全和管理中的重大研究課題，有8項獲得國家級科技進步獎，其中，一等獎2項、二等獎1項，有70多項獲得省部級科技進步獎。具有世界先進水平的“硫化礦電位調(diào)控浮選理論與實踐”獲得國家科技進步一等獎。

    案例介紹

    該礦廠為了更好的進行降本增效工作，計劃實行兩班制作業(yè)，其中保證每班次礦石的出籠計劃將是實現(xiàn)兩班制的核心問題。鏟運機作為重要的鏟掘運輸設備，其發(fā)生故障時間直接影響到生產(chǎn)計劃的實施?？s短故障時間需要對鏟運機故障現(xiàn)象進行分析，主要包含以下幾方面：故障發(fā)生次數(shù)、處理難度及可控情況。通過數(shù)據(jù)分析，尋找出發(fā)生故障的關鍵因子，加強員工培訓力度、做好設備備件材料庫存與采購計劃。

    根據(jù)以上現(xiàn)狀，項目制定了針對性的輔導計劃，具體如下；

    一、設備故障情況統(tǒng)計分析

    對鏟運機的制動系統(tǒng)、鏟舉工作系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、變矩器、柴油機、電氣系統(tǒng)、變速箱、驅(qū)動橋做設備故障的統(tǒng)計和設備故障樹的展開。

    設備故障樹

    八大系統(tǒng)設備故障次數(shù)的統(tǒng)計

    二、設備故障情況統(tǒng)計分析

    對鏟運機的制動系統(tǒng)、鏟舉工作系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、變矩器、柴油機、電氣系統(tǒng)、變速箱、驅(qū)動橋做設備故障的5WHY分析。

    對設備故障原因做5WHY分析

    三、設備故障原因的分析與改善

    設備分析改善表

    四、設備故障改善效果的確認

    通過改善和采取措施推進實施，通過統(tǒng)計，除了蓄能罐數(shù)目更換持平外，將制動濾芯的

    更換數(shù)目增多后2018年一季度更換制動系統(tǒng)閥體數(shù)目比2017年四季度平均更換個數(shù)有減少32%，鏟運機腳制動閥異常磨損的故障停機率得到改善

    設備改善效果確認表

    五、設備改善效果標準化

    在月檢表增加過濾器壓力檢測和進行專項檢查

    設備改善效果確認表

    標準化統(tǒng)計表

    通過以上一系列的分析改善：

    經(jīng)過統(tǒng)計鏟運機因柴油機故障和制動系統(tǒng)故障造成停機數(shù)大大減少，此次項目完成，日班次平均增加了1臺遙控鏟運機用量；

    √ 設備年度節(jié)約支出=（設備年度資產(chǎn)減值+維護備件更換平均值+大修費

    用+人力資源成本）*增發(fā)臺數(shù)

    √ 設備年度資產(chǎn)減值=整機造價480萬/12年；

    √ 單臺套使用設備備件消耗=年度備件消耗總值500萬/18臺；

    √ 大修費用=190萬x2臺/18臺；人力資源成本3.5人*8.8萬；

    每臺設備年度支出=480/12+500/18+190*2/18+3.5*8.8=120萬