冶煉廠7S現場管理改善案例
日期:2019-09-18 / 人氣: / 來源:m.wtport.com
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一、冶煉廠7S現場改善背景
某冶煉廠的綜合回收車間采用火法冶煉對原料進行預處理,現場粉塵大,清掃困難;物料種類多,轉運頻繁,易污染;加上新車間因趕工期投料生產,現場區(qū)域劃分不清,廢舊物資堆放凌亂,導致該區(qū)域現場管理難度最大。
√ 工廠要求通過7S精準現場管理不僅能消除安全隱患、節(jié)約成本和時間;
√ 為員工提供清潔、安全的工作場所,提高員工的素養(yǎng),培養(yǎng)和吸引一流人才,締造一流的企業(yè)。
7S宣貫會
二、7S改善
1、制定必需品清單
對現場物資進行分類,定義“要”與“不要”,區(qū)分六大必需品和九大非必需品,并對烘焙工序制定了一樓43項,二、三、四樓22項,共計65項的必需品清單。對照此清單進行整理,使原雜亂擁擠的現場,變得井然有序。
必需品清單1
必需品清單2
2、三定管理
制定了現場責任區(qū)域定置圖,分烘焙一、二、三、四樓,每一樓層確定相應的責任人。
礦粉現場定制擺放
標準卡
油類放置規(guī)范和標識卡統(tǒng)一
化驗臺標準卡
3、定期清掃
因人員精簡、廠房跨度大,特制定了現場衛(wèi)生責任分區(qū)管理制度,由大班組分班、分季度、分區(qū)進行清掃。自己使用的物品,如設備、工具等,要自己清掃,而不要依賴他人,不增加專門的清掃工。清掃也是為了改善。當清掃地面發(fā)現有飛屑和油水泄漏時,要查明原因,并采取措施加以改進。
清掃前后對比
制定崗位清掃標準
三、7S改善前后展示
工具房改善
勞保用品改善
更衣室改善
四、7S推進亮點展示
1、辦公室物品定位
控制室辦公用品定位
資料擺放的改善
2、管道、介質流向
管理介質、流向標識
3、7S檢查機制
班組級自查
車間級檢查
五、7S改善成果
綜合回收車間通過現場管理初步達到:
◆ 崗位人員素養(yǎng)逐步提升
◆ 減少有價金屬機械損失,提高金屬回收率
◆ 提高生產材料和設備的利用率,進而提高效益
◆ 減少人員無效作業(yè),提高了效率
◆ 保證安全生產,安全事故為零
◆ 初步形成車間現場管理手冊
現場改善效果圖
作者:博革咨詢
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